Proses Printing Rotary Dikain

Printing Rotary Dikain Cotton, Rayon, TCdan CVC Menggunakan Dyestuff Reaktif Maupun Pigment 

proses printing rotary di kain

untuk melakukan printing rotary pada kain yaitu dibutuhkan nya mesin polymerrize atau mesin cetak rotay jadi untuk mesin digital printing, mesin printer UV, mesin cutting sticker, atau pun mesin print head tidak dibutuhkan lagi dalam mencetak printing rotary pada kain. kenapa ?  

Karena mesin digital printing diciptakan untuk mengatasi tugasnya saja yaitu tugas nya mesin digital printing hanya seputar digital printing dan hasil dari mesin digital printing adalah seperti X banner, Spanduk, Wallpaper, Spunbond dll, Dan bahan yang dapat di cetak oleh mesin digital printing adalah tidak lain Flexy, albatros dll. lalu, Begitu pula pada mesin cutting sticker, Mesin cutting sticker ini diciptakan hanya untuk menjalani tugas nya saja yaitu memotong seperti namanya mesin cutting sticker yang artinya mesin pemotong sticker. Lalu Mesin Printer UV mesin ini diciptakan hanya untuk mencetak saja dan bahanya yang dapat ia cetak adalah seperti kertas dll. lalu mesin apa yang dapat mencetak printing rotary pada kain ? yaitu mesin printing kain. kenapa ia bisa ? karena mesin printing kain diciptakan untuk mengatasi tugas nya saja yaitu hanya mencetak bahan yang berupa kain, canvas dll. 

mungkin dengan perkembangan zaman yang semakin canggih mesin digital printing dan jenis mesin lainya dapat mencetak printing rotary.baiklah simak artikel di bawah ini mengenai Printing Rotary Kain.

Alasan produksi printing menggunakan rotary print dengan tujuan sbb:
Mengaplikan design dari computer berupa file ke mesin printing kain rotary untuk produksi masal.

 Proses Printing Rotary

Rotary Print  adalah suatu  proses pemberian warna sesuai design / motif pada permukaan kain menggunakan mesin printing dengan  rotary screen.  Jumlah warna yang di cetak sama dengan jumlah screen yang digunakan, untuk motif karakter tertentu dalam 1 warna bisa lebih dari 1 screen. Misalnya:warna hitam dipakai blok dengan raster/denim, terkadang harus dipisahkan karena keduanya membutuh tekanan tidak sama bila sudah tidak bisa lagi diupayakan ditracernya.   Di mesin Rotary print jumlah screen / warna bisa mencapai 16 warna tetapi pada umumnya hanya 12 screen / warna. Menggunakan mesin printing kain rotary tujuannya  untuk produksi masal. Design yang akan diprinting ke kain harus memperhitungkan kemampuan mesin textile printing rotary atau kemampuan mesin printing kain.

Menggambar / mendesign diera sekarang telah menggunakan software design computer,  hasilnya berupa file gambar dengan menghitung repeat lingkar screen arah panjang kain( lingkar   pada umumnya 64 Cm ), lebar berukuran :  110 - 120 Cm, 150 Cm dan utk ukuran sprei 240 - 242 Cm. Hasil design dan trace  telah selesai digambar kemudian  dicetak ke  print color  ( PC ) dikertas. Kemudian ditawarkan ke Buyer. Bila telah disetujui baik design maupun kombinasi warnanya maka dilanjutkan dengan pemisahan warna ( proses tracing ) untuk bisa diaplikasikan dari design computer  berupa file gambar  ke mediarotary screen baik menggunakan Rotary Inkjet Engraver atau DLE ( Digital Light Exposing )  Rotary Engraver. Hasil dari Rotary Inkjet Engraver atau DLE Rotary Engraver di Cuci bertekanan lembut kemudian di Backing 180 - 200 C selama 1,5 s/d 2 jam kemudian dipasang Endring samapi bisa dipasang di mesin Printing kain.
Untuk proses printing diperlukan banyak persyaratan maupun teknik2 printing rotary lainnya yaitu:

1.      Kain harus bisa cepat menyerap warna, serat tidak melengkung, tidak miring, tidak melipat, lebar rata sesuai standart dan kering.

2.      Kain harus melekat keblanket dengan sempurna.

3.      Zat warna harus sudah siap dan penyusunan screen harus sesuai dengan susunan warna dan pada umumnya warna lebih tua diprint lebih dulu mis: no: screen 1,2,3, dst, zat warna harus disaring dengan monel yg halus mesnya harus lebih kecil dari mess screen yg dipakai produksi, level obat harus stabil ( perbedaan level atas dan bawah tidak boleh terlalu jauh ) dan zat warana ditong maupun didalam screen harus selalu dikontol jangan samapai kehabisan ketika sedang proses produksi. Volume pembuatan zat warna harus sesuai open area gambar dan ditambah +/- 10%.  Sebelum warna dikirim ke produksi printing harus dipastikan warnanya sudah sesuai dengan warna design dan kekentalan zat warna  4000cps s/d 5000 cps

4.      Pisau  rakel ( squeegee blade ) harus lurus dan kencang, ukuran besar dan tebalnya dan kemiringannya harus benar. Untuk yang menggunakan squeegee rol diperhatikan kekuatan tarikan magnet dan ukuran squegee roll dengan melihat ketembusan warna dibelakang kain.

5.   Penyusunan holder ( dudukan screen ) harus urut nomor yg tertera di holder dan dimulai dari nol agar sa’at seting gambar kekanan, kiri,  maju, mundur tidak ada yg mentok ( maximum )

6.   Setiap awal proses kain utama harus dipasang looper kain agar sa’at seting tidak buang kain produksi dan dipastikan warna masuk dirumahnya masing2, pres rakel sudah sesuai ketembusannya, kanan kiri harus rata, tidak misprint dan overprintnya tidak terlalu lebar ( 0 – 0,5 mm ) dan menghasilkan gambar sesuai dengan yg dinginkan.

7.  Kecepatan produksi disesuaikan dengan panas dryernya, warna dipermukaan kain rata dan kestabilan hasil printing dan lain2 yg menyangkut kwalitas printing harus menjadi tolak ukur.

8.  Keluar dari plaiter harus dikontrol terus dan hasilnya harus sempurna ( sesuai standard ) bila terjadi ketidak sesuaian maka segera memberitahukan operator berada di printing.

9.  Warna harus sesuai cotoh dan diketahui setelah di Steam ( fixasi ), dicuci dan dikeringkan.

10. Pertama kali keluar dari mesin langsung dilihat apakan ada design yang tidak sesuai, warna yg kurang atau kelebihan atau ada screen yg bocor, screen mampet dll.

11. Setelah dipastikan semuanya sudah seperti PC maka produksi bisa dilanjutkan ( kuantiti dan kualiti menjadi pedoman )

Sebelum melakukan Proses Printing di mesin printing kain ada beberapa tahapan yang harus diketahui sbb:

1. Persiapan kain.

Bahan tekstil sebelum dicap harus melalui proses persiapan penyempurnaan, seperti proses pembakaran bulu, penghilangan kanji, pemasakan, pengelantangan ( Scouring  dan bleaching ), merserisasi ( untuk Cotton ), preset sesuai lebar yang ditentukan, serat tidak melenkung (bowing ) / tidak miring ( scewing) atau proses-proses pengerjaan lainnya disesuaikan dengan kebutuhan proses printing rotary  yang akan dilakukan.

2.      Persiapan  Design dan Tracer Textile.

Gambar didesign berupa file yang akan diprinting pada Kain terlebih dahulu  dipindahkan ke rotary screen

3.      Transfer dari file ke Rotary screen Engraving

Proses mulai dari screen baru di dan screen bekas, untuk screen baru terlebih dahulu dirounding dan untuk screen bekas pakai ketika mau dipakai lagi terlebihdahulu di stripping dengan menggunanakan Mesin striper bertekanan air tinggi samapai 2000 Bar. Kemudian diproses menggunakan Inkjet Rotary Engraver dan DLE Rotary Engraver.

4.      Pembuatan warna baik proses reaktif maupun pigmen

Dari Laboratorium Printing sampai Dapur Obat siap diprint. Pencarian warna di Lab Menggunakan Matching Color kemudian di squegee dengan screen datar  bertempat dimeja test print. Hasil dari Meja test print ini sudah disesuaikan dengan hasil printing di mesin Printing kain Rotary. Dengan demikian dyestuft pasta printing yang telah diperbanyak tinggal test garis di mesin printing kain untuk memastikan kemungkinan kesalahan timbangan dyestuft dari mili gram di Laboratorium ke dapur obat ( Color Kitchen ) dijadikan puluhan kg.

5.      Proses Printing

Pencetakan Motif ke kain menggunakan screen

6.      Proses fixasi baik melalui steaming mapun Backing

Proses pematangan pewarna reaktif dengan menggunakan uap langsung pada temperatu 102ºC  s/d 105ºC didalam mesin steamer selama 7 menit s/d 9 menit, untuk pewarna pigment dibacking dengan temperatur 180 C s/d 200 C selama +/_ 0.5 menit.

7.      Pencucian dan Pengeringan

Untuk menghilangkan zat2 warna yang tidak terfiksasi dan pasta / pengental dyestuft dihilangkan, sehingga tidak terjadi luntur maupun kaku akibat sisa dari  pewarna dan pengental ( aljinat )

8.      Resin Finish dan Seting lebar

Memberikan obat pelembut ( softener ), tidak kaku kering tapi berisi dan lembut,  ukurun lebar seragam

9.      Calendering ( Efect strika ) atau sanforize ( lembut tanpa effect strika )

Proses membuat kain tampat lembut dan berefek setrika juga kontruksi kembali stabil

10.  Inspecting dan roling

Semua hasil produksi harus diinspeksi untuk memisahkan hasil yang tidak sesuai dengan persyaratan kemudian diroll untuk siap dikirim ke pelanggan

II.         Keterangan Tahapan Proses Printing

1.     Persiapan kain.

Pengertiannya adalah kain yang akan diproses printing harus benar2 memenuhi kreteria untuk proses printing sbb:

a.  Penyerapan harus baik  yaitu bebas dari kandungan kanji, minyak dll diuji dengan meneteskan larutan zat warna yg sudah diencekan bila hasil tetesannya seperti air didaun talas atau tetesan tidak bulat dan lama menyerapnya berarti tidak layak untuk proses printing. Untuk test kanji ada larutan khusus yg biasa dilakukan pada sa'at proses Pretreatment

b.   Serat harus lurus yaitu serat tidak melengkung atau miring, hal ini bisa terjadi saat proses pretreatment. Dimesin Stenter selalu dilengkapi alat / mesin WEFT STRAIGHTENER yang dipasang setelah Padder dan sebelum masuk ke Chain / klip yang berfungsi untuk meluruskan serat yang melengkung atau miring dari proses sebelumnya.

c.   Lebarkain harus sesuai standard missal 44 inch, 59 inch dan 98 inch sehingga ketika proses printing, lebar area printing sama dengan lebar kain yang telah disiapkan.

d.      Kartu data kain harus ada. Misalnya: Rayon 68x68/30s lebar 63 inch, Cotton 120x60/40s 62 inch proses scouring bleaching BW, Optic, jumlah kain mis 5000 m dll

e.   Kain dibacher yang hendak diprinting, diletakan didepan mesin printing kain lurus dengan batas kanan kiri screen printing yg terpasang.

2.     Persiapan Design dan Trace.

2.1       Input Order trace dan Design

2.1.1           Berupa original design kain hasil produksi perusahaan textile lain

2.1.2           Berupa arahan gambar dari poster, kertas kado, iklan dll

              REVIEW ORDER DESIGN TRACE

2.1.3   Yang berupa original dari kain disesuaikan terhadapa ketentuan proses  diperusahaan printing textile dimana mau di print

2.1.4            Arahan yang berupa gambar, poster dan hasil download diatur sesuai  ketentuan no. 1 diatas dan efek proses design diarahkan / disesuaikan prosess  printing textile

Dengan adanya proses perubahan ukuran dan jumlah warna yang terjadi setelah penyesuaian terhadap ketentuan proses textile diinformasikan ke Buyer, hal ini bisa batal maupun berlanjut proses printing kain.

2.2  Design dan Trace

2.2.1       Membuat Design Motif Textile.

2.2.2   Untuk membuat design textile harus menggunakan software,jenis software design seperti Software Adobe Photoshop, Corel Draw  dan Anseries.  Di pabrik textile pada umum banyak menggunakan jenis software adobe photoshop dan anseries.

2.2.3     Untuk membuat design baru  dengan menggunakan  1 jenis software missalnya  pakai software Adobe photohop maka sidesigner memerlukan  waktu  lebih lama,tergantung ketrampilan  si pengguna itu  sendiri    karena software Adobe Photoshop ini banyak langkah2 yang harus dilalui  dibandingkan  dengan software anseris. Tapi bagi yang trampil menggunakan beberapa software maka Designer  akan lebih cepat menghasilkan  designya dan kualitasnya akan lebih baik. Bagi Designer textile yang terbiasa dengan kerja  target dengan tuntutan  jumlah design yang dihasilkan dan design yang terjual tentu banyak menggunakan software gabungan. Penggunaannya  disesuaikan karakter design tersebut. Pada umumnya mereka menggunakan 3 software andalannya yaitu Adoft Photoshop, Anseries dan Corel Draw guna menghasilkan design yang lebih banyak. 

                      Software Adoft Photoshop

                  Software Anseries

2.2.4    Tracer / Sparasi Warna

Separasi warna /pemisahan warna dalam bahasa dunia textile disebut tracing.

Tracing adalah pemisahan warna dari original design sehingga menghasilkan file trace 

yang sudah sesuai ketentuan  standart proses printing baik ukuran, warna maupun 

teknik2 trace lainnya.

Pemeriksaan hasil trace dilakukan untuk mengecek kesesuaian proses trace yang sudah 

dilakukan dengan ketentuan standart di perusahaan tersebut sehingga memenuhi syarat 

dan ketentuan untuk proses pembuatan Strike off ( S/O ) atau untuk pembuaatan Screen

 produksi apabila design dinyatakan OK ( ACC Buyer )

2.2.5   Hasil Trace yang telah dipisahkan warnanya

Warna 1

Warna 2

Warna 3

Warna 4

Warna 5


2.3      Mencetak hasil Trace ke PC

Tujuan mencetak hasil trace dalam bentuk Print Color ( PC ).

untuk dijadikan pedoman kesesuaian motif dan jumlah

warna dalam proses pembuatan S/O atau proses produksi di 

mesin printing rotary. Hasil print color terkadang warnanya 

bisa berbeda anta printer 1 dengan printer lainnya, untuk 

mengatasi hal tersebut biasanya perubahan warna cukup 

ditempelkan di tempat warna yang akan diganti.

2.4     Mencetak Hasil trace ke kertas Kalkir

Tujuannya dalah mencetak tampilan positif  hasil trace setiap screennya dimedia kertas  kalkir. Dengan menggunakan printer Laserjet sesuai total jumlah screen dalam 1 desaign.

 Contoh ini adalah 1 Design dengan 8 kertas kalkir

   

 

mungkin saya menjelaskan nya sampai disini saja... terima kasih telah mengunjungi website saya.... semoga bermanfaat untuk kalian semua untuk mengetahui info lebih lanjut mengenai Printing Rotary Dikain ? silahkan klik disini

POST BY ::: materimesinprinting.blogspot.co.id